Historique | La SAFT, Société des Accumulateurs Fixes et de Traction, est fondée en 1918 par Victor Hérold et appartient à la Cie Générale Electrique depuis 1928. Elle installe, en 1949, une usine d'accumulateurs alcalins d'un type nouveau. La fabrication est abritée dans des bâtiments ayant appartenu à la C.I.M.T. (Compagnie Industrielle de Matériel de Transport) . En 1949 et 1950 sont édifiés le bâtiment administratif, la cantine et l'infirmerie. En 1952, le bâtiment couvert de sheds est confié à l'architecte parisien Marcel Taverny. En 1952 et 1953 surélévation du laboratoire et construction de l'atelier de réparation, en 1959 mise en place du centre administratif, construction en 1976 de l'entrepôt commercial. Enfin, dans les années 1980, le complexe accueillant la direction technique vient compléter l'ensemble. La SAFT, présente dans les domaines de la traction et du démarrage, fournit des batteries dans le monde entier : elle équipe la S.N.C.F., les centrales électriques, les installations téléphoniques et les industries en général. De plus, la nouvelle et révolutionnaire fabrication des plaques frittées impose le " Voltabloc " dans le domaine de l'aéronautique. Dès 1953, l'aéronavale américaine commande 2 000 batteries de 24 V et 35 A/h. En 1980, en collaboration avec P.S.A., la SAFT lance des études pour une batterie destinée à équiper le véhicule électrique. Ces dernières années, les investissements ont porté sur la robotisation sophistiquée de la ligne d'assemblage. L'entreprise, qui fait partie aujourd'hui du groupe Alcatel-Alsthom, est le premier fabricant mondial de l'accumulateur industriel nickel-cadmium, aussi bien dans le secteur de l'aviation que dans celui du ferroviaire. La SAFT, qui a obtenu dès 1992, la certification internationale ISO 9001, compte plus de 20 filiales dans le monde dont 5 aux U.S.A..2 chaudières à fuel lourd, munies d'économiseurs et aménagées en générateur d'eau chaude sous pression. Les générateurs électrochimiques que sont les accumulateurs sont composés d'un support de matière active constitué d'un feuillard (bande d'acier) nickelé et fritté. Le frittage est réalisée dans un four à 1 000 degrés sous atmosphère réductrice. Le support, devenu poreux, est spiralé pour accueillir la matière active. Les bandes positives et négatives sont respectivement imprégnées de sels de nickel et de sels de cadmium. Depuis 1994, les opérations d'imprégnation, qui comprennent plusieurs cycles, sont entièrement automatisées.1949 : 100 ouvriers et 1 400 en 1975. 1995 : 410 salariés dont 60 attachés à la recherche et une soixantaine de personnes à emploi temporaire dans les ateliers ; une formation professionnelle est assurée à l'usine ; il y a quelques logements de contremaîtres en ville.Existence d'un fonds d'archives privées. |